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SPC的實施可以實現(xiàn)管理節(jié)點的前移，防患于未然，將控制結(jié)果變?yōu)榭刂圃蚝涂刂七^程。其目的是通過過程控制，消除過程異常，減少或避免不良品，提高質(zhì)量合格率，保持質(zhì)量穩(wěn)定。

企業(yè)SPC實施過程中常見的10大誤區(qū)講解

誤區(qū)一:找不到正確的控制點。

不知道控制圖應(yīng)該控制哪些點，花費大量的時間和人力去控制不必要的點，知道SPC只適用于關(guān)鍵維度(特征)。那么如何確定密鑰大小/性能呢？通常采用FMEA的方法來制定重要的控制點，嚴(yán)重性為8級或以上的點都是考慮對象(如果客戶有規(guī)定，可以按客戶要求進行)。

誤區(qū)二:沒有合適的測量工具。

測量控制圖需要測量工具來獲取控制特性的數(shù)值，控制圖對測量系統(tǒng)的要求很高。我們通常要求GR&R不超過10%，但在分析測量系統(tǒng)之前，要提前確認(rèn)測量儀器的分辨率，要求測量儀器的精度為過程變化的十分之一到五分之一，才能用于過程分析和控制，否則控制圖無法識別過程協(xié)商。但是很多工廠并沒有忽視這一點，導(dǎo)致控制圖無法有效應(yīng)用，甚至出現(xiàn)誤導(dǎo)。

誤區(qū)三:不分析生產(chǎn)過程，直接控制。

控制圖的應(yīng)用分為分析和控制兩個步驟。過程控制前一定要分析。分析的目的是確定過程是穩(wěn)定的、可預(yù)測的，看過程能力是否滿足要求，從而知道過程是否有特殊原因，常見原因的變異是否過大等至關(guān)重要的過程信息。只有過程穩(wěn)定，過程能力可接受，才能進入控制狀態(tài)。

誤區(qū)四:分析與控制脫節(jié)。

過程分析完成后，如果我們認(rèn)為過程是穩(wěn)定的，過程能力是可以接受的，那么我們就進入控制狀態(tài)。過程控制時，先在控制圖上畫出控制線，再根據(jù)采樣結(jié)果在控制圖上畫出。那么，控制圖的控制線是怎么來的呢？對控制圖中的控制線進行分析，也就是說，流程分析成功后，要對控制線進行延伸控制。很多工廠未能延伸分析控制線，控制圖無法顯示過程穩(wěn)定可控。

誤區(qū)五:控制圖不記錄重大問題。

我們要知道，控制圖反映的是“過程”的變化。生產(chǎn)過程的關(guān)鍵輸入項是5M1E(人、機、料、法、環(huán)境、數(shù)量)，5M1E的任何變化都可能影響生產(chǎn)的產(chǎn)品。換句話說，如果產(chǎn)品變質(zhì)太大，是由5M1E中的一個或多個變化引起的。如果這些變化會引起產(chǎn)品平均或產(chǎn)品變質(zhì)的巨大變化，那么這些變化就會反映在XBAR圖或R圖中，我們可以從控制圖中知道過程的變化。發(fā)現(xiàn)變異是改進的機會，改進的第一步是分析原因。那么，5M1E的哪些方面發(fā)生了變化呢？我們可以查一下控制圖中記錄的重大事件，然后就可以了解了。因此，在使用控制圖時，5M1E的任何變化都應(yīng)記錄在控制圖中相應(yīng)的時間段內(nèi)。

誤區(qū)六:不能正確理解XBAR和R的含義。

我們畫完XBAR-R控件圖片后，能從圖片中得到什么有用的信息？這要從XBAR和R圖所代表的意義來討論。首先，這兩張圖我們應(yīng)該先看哪一張？為什么呢？r反映了每個子組內(nèi)部的變化，這反映了在這個數(shù)據(jù)收集期間制造過程的變化，因此它代表了子組內(nèi)部的固有變化；XBAR圖反映了每個亞組平均值的變化趨勢，因此它反映了組間的變化。當(dāng)組內(nèi)變異可以接受時，顯式分組是合理的；當(dāng)沒有特殊原因?qū)е陆M間差異時，說明我們的過程管理在一段時間內(nèi)是有效的，是可以接受的。所以我們通常先看R圖的走勢，再看XBAR圖。

誤區(qū)七:控制線和規(guī)格線混淆。

產(chǎn)品設(shè)計時，規(guī)格線已經(jīng)固定；產(chǎn)品生產(chǎn)時，也確定了控制圖的控制線。規(guī)格線由產(chǎn)品設(shè)計者決定，而控制線由工藝設(shè)計者決定，控制線由工藝變化決定。控制圖上點的變化只能用來判斷過程是否穩(wěn)定可控，與產(chǎn)品規(guī)格無關(guān)，只取決于生產(chǎn)過程的劣化程度。適馬年輕時，控制線變窄，反之變寬，但如果沒有特殊原因，控制圖中的點跑出控制線的幾率只有千分之三。但有些公司在繪制控制圖時，往往畫蛇添足，在控制圖上加上、下規(guī)格線來判斷產(chǎn)品是否合格。這是不合理的，完全沒有必要的。

誤區(qū)八:不能正確理解控制圖上點變化所代表的意義。

我們經(jīng)常用七點連線來判斷流程異常，也經(jīng)常用三分之二以上的點在C區(qū)的規(guī)則來判斷流程是否異常。如果你是操作者，只需知道判斷標(biāo)準(zhǔn)；但是，作為一個質(zhì)量控制工程師，如果不明白為什么，就沒有辦法處理這些情況。那么這個判斷的理由是什么呢？其實這些判斷規(guī)則都是從概率原理中推斷出來的。比如我們知道，如果一個乘積的特征值是正態(tài)分布，那么一個點落在C區(qū)的概率約為4.5%，現(xiàn)在三分之二的點出現(xiàn)在4.5%的概率區(qū)，這與正態(tài)分布的原理是不一致的，這就是我們所說的異常。

誤區(qū)九:沒有控制圖用于改進。

大部分公司的控制圖都是應(yīng)客戶的要求建立的，所以最多只是用來檢測和預(yù)防特殊原因?qū)е碌倪^程變異的發(fā)生，很少用于過程改進。事實上，當(dāng)控制圖中的點顯示有特殊原因時，就是過程改進的機會。如果此時從異常點切入，可以追溯到造成異常的5M1E的變化，問題的癥結(jié)就找到了。在使用控制圖進行改進時，經(jīng)常與分組法、分層法結(jié)合使用，會取得很好的效果。

誤區(qū)十:控制圖是質(zhì)量控制的問題。

SPC成功的必要條件是全員培訓(xùn)。每個人都應(yīng)該理解變異、常見原因和特殊原因的概念。那些與變異有差異的人應(yīng)該能夠理解控制圖，技術(shù)人員必須理解過度調(diào)整等概念。沒有必要的培訓(xùn)，控制圖只會被認(rèn)為是質(zhì)量控制人員的事情。其實我們知道，工藝變異和產(chǎn)品的平均值不是由質(zhì)量控制決定的，而是由生產(chǎn)工藝的設(shè)計者和機器調(diào)整的技術(shù)人員決定的。如果不理解這些變異的概念，大多數(shù)人會認(rèn)為產(chǎn)品只需要符合規(guī)格就可以了！顯然，這不是SPC的本意。因此，質(zhì)量控制關(guān)注控制圖是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的。我們需要所有員工注意控制圖。