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結合實際應用經驗，總結出以下步驟:

第一步:建立SPC項目團隊

俗話說“道學有令，行內有專”。專業的事情應該由專業人員來做，團隊成員應該包括設計、技術、生產、質量等相關人員。

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第二步:制定SPC控制清單

要實施SPC，首先要明確哪些要素要重點監控，所以制定SPC控制清單是非常必要的，這樣才能使有效資源充足。以下是制定SPC控制清單的依據:

產品圖紙的S/A/B類特征

客戶需求控制的特點

生產過程的規律性無法保證的特性。

與最終組裝和售后投訴相關的功能

步驟3:確定用于過程監控的控制圖。

SPC中的控制圖有很多種，包括常規控制圖(計數和測量)、預控制圖和彩虹圖(也稱為公差流程控制圖)。如果控制圖前期沒有計劃好，后期會造成不必要的成本浪費。例如，I-MR控制圖適用于同質材料或測量成本高的情況，但對正態性非常敏感。Xbar-r控制圖比I-MR控制圖更靈敏，對數據正態性不敏感，因此適用于大多數過程控制圖。預控圖和彩虹圖是判斷合規性的工具。它們易于使用，可以為用戶提供零件符合設計要求的信息，但它們不能監控過程的穩定性。根據通用過程能力CPK/CMK，決定選擇合適的控制圖。

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第四步:制定合理的采樣頻率。

合理子群原則:1)子群內的差異只有共同的原因；2)亞組之間的差異主要是異常因素(異常波動)。應盡快提取亞組間的數據，避免異常因素進入亞組。如果在前期已經驗證過程能力(Cpk)滿足要求，那么可以在SOP階段或后期圍繞Cpk樣本的數量適當擴展采樣頻率。建議選擇Cpk樣本數的N倍，建議取2-5個。Cpk越大，N越大可以適當放大，這些產品的加工時間可以反算，時間可以四舍五入為采樣間隔。

例如，對于一個關鍵特性，按照3倍Cpk抽樣數(150件)計算，生產時間約為2小時。同時通過跟蹤，刀具加工壽命定額為500件。合理的采樣頻率為:每班第一件+第一次和最后一次換刀+1件/2小時。

第五步:設定合理的控制限度。

一般來說，SPC基于正態分布選擇平均值±3σ。為了計算方便，我們可以根據我們選擇的控制圖，然后根據SPC常數表計算控制極限。

控制圖種類及其控制界限計算公式表

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控制圖系數選用表

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第六步:合理的歧視標準

結合以上基本步驟，是可以監控的，但是在什么情況下應該調整呢？SPC數據中引入了8個判別標準，但應根據選擇的控制圖并結合現場實際情況進行選擇。比如公差流控制的彩虹圖基本上是單值圖，反映的是實時檢驗數據的波動。那么這個最佳選擇點就超過了控制線，不適合“基于正態分布概率論的點落在n ×б內外”。建議選擇超出控制線的點，加上“連續六點上升或下降”的判據，其他根據實際處理情況選擇。

第七步:定期計算過程能力并持續改進。

CPK/PPK是評價過程能力的指標，是改進過程的最佳依據。如果過程不穩定，就要考慮嘗試穩定過程，在過程穩定后計算過程能力指數。

第八步:總結和獎勵

SPC是一項持續的工作。定期召開項目會議，并回到SPC的運行中，找出不足并加以改進。會上可以制定相關的改進措施，明確責任人。SPC專員負責跟蹤和驗證效果，進行月度或季度評估，并獎勵對SPC運營做出突出貢獻的個人。只有這樣才能充分調動生產管理者的積極性，讓所有員工都能參與到SPC的實施中，保證生產效率的提升。