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(1)決定跨職能小組；
(2)界定范圍；
(3)定義客戶；
(4)確定功能、要求和規范；
(5)識別潛在的故障模式；
(6)識別潛在故障的影響；
(7)確定潛在故障的原因；
(8)區分其控制機制；
(9)識別和評估其風險；
(10)建議的措施和結果。
這些步驟將逐步完成FMEA，每個步驟的要點如下:
(1)決定跨職能小組
該小組是APQP新產品開發小組，原則上包括以下領域:
設計/開發或規劃；
生產；
質量；
技術；
設施/設備的維護；
商業/營銷；
客戶服務；
采購/供應商管理；
客戶(必要和可行時)；
供應商(如有必要和可行)。
并不是以上每個單位都派一個人參加，而是團隊需要具備這些領域的知識，充分考慮各種因素，使FMEA能夠滿足各單位和內外部客戶的需求。而且會員也不貴，越少越好。團隊領導起著關鍵作用；他必須妥協和協調各領域的意見，找出成本和風險之間的平衡，審查并最終確定最終FMEA，并實施和跟蹤所有決議。
(2)界定范圍
該步驟將確定FMEA作業的操作邊界及其底層層次結構。必須明確哪些需要排除，哪些需要包含(特別注意:索取與放棄同等重要)，包括各種互動。可以使用的工具包括框圖、接口圖、參數圖、流程圖等。
總之，這些工具和技術可以幫助我們定義它的范圍，找出接口和交互關系，確定架構的所有功能需求和層次關系，最終設計出滿足所有內部和外部客戶需求的產品。
(3)定義客戶:
FMEA
最終用戶
汽車裝配廠和制造中心
服務中心
汽車供應鏈工廠
下游工程操作
政府和主管當局
只有定義了客戶，才能分析對各種客戶的影響。所有這些影響都需要填寫在失敗影響的字段中，然后評分是針對最壞的情況。
(4)確定功能、要求和規范。
也就是QFD擴張的前一部分。FMEA第4版新增了“需求”字段，因為從功能到失效模式分析的轉換過于突兀；如果中間有一項要轉(也就是需求)，會比較流暢，功能可以變成具體的需求，然后根據具體的需求變成各種失效模式。換句話說，這個項目是確定設計輸入。
(5)識別潛在的故障模式。
潛在的故障模式應該用“物理”或技術術語來描述，而不是客戶觀察到的現象。
(6)識別潛在故障的影響。
針對客戶的故障模式的定義和識別前面已經介紹過了，所以這一步是描述故障模式對所有客戶的影響。
(7)確定潛在故障的原因。
該字段可視為設計輸出。所以在D- FMEA，是產品規格要求，而在P- FMEA，是工藝條件要求。
(8)明確其控制機制。
這個領域分為兩個部分:預防和檢測。
所謂預防，就是杜絕故障原因的發生，而檢測則是發現故障模式或故障原因的方法，兩者不能混為一談。如果實際情況沒有預防機制，請將其留空。如果FMEA/的一個副本的預防欄有太多空白，則意味著其附加值仍有提升空間。防錯是一種很好的預防方法，一般花費不多，在汽車制造供應鏈中經常被推薦使用。
一般檢測不會是空白的。如果空白表示生產過程中找不到故障產品，將直接流出給客戶。是重大缺陷，客戶無法接受這種情況。因此，生產中的各種檢驗機制都應該寫得很完整，以顯示實際的檢測程度。
檢測場將與設計驗證計劃和試生產計劃相銜接，以確保設計驗證和試生產的有效性。
(9)識別和評估其風險(RPN風險優先級數)
嚴重性x頻率x檢測程度將得到RPN值。
每個組織可以設置自己的嚴重性、頻率和檢測評分標準。評分可以由一個跨職能小組來做，這樣更客觀，更不帶偏見。
RPN值不建議設置閾值作為改進計劃的開始。決定改進行動最好先看嚴重性高的，再看RPN高的。改進后，挑下一個最高的，不斷改進。
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(10)建議的措施和結果
建議是列出所有選項，包括之前使用過的有效措施，放在這個領域，把過去的改進經驗傳遞給跨職能團隊。所采取的措施是跨職能小組針對該新產品決定的改進措施，也可能同時存在多項，可以消除故障原因，提高檢測程度，或者兩者兼而有之。
采用后必須重新評估RPN，如果仍然過高，應采取另一階段的改進措施。
這時候FMEA已經基本完成，跨職能小組的共識也已經達成。接下來，團隊領導將使用它來跟蹤結果，連接APQP活動的結果，并審查其有效性。
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