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一.改進目標

加力總管由五根主管道組成。梳理工藝后發現，II區加力總管的加工周期最長(60天)，結構最具代表性，是制約生產工藝的關鍵。目標是將主管的加工周期從60天縮短到42天以內。

二、實施過程

1.確定客戶的關鍵質量特征。

通過對各級部門的調研，收集相關信息，了解客戶需求特點，對相關方進行問卷調查，匯總后計算得分，發現交付周期是客戶關注的關鍵質量特征。

2.建立當前企業價值流程圖和SIPOC圖。

跟蹤分析ⅱ區加力總管的加工過程，從加工路徑分析中得出影響加力總管循環的關鍵路徑。縮短關鍵路徑加工周期，將直接推動II區加力總管生產周期的縮短。然后，根據這一點，繪制了SIPOC圖。

3.分析流程和信息流。

在繪制了詳細的價值流圖后，將精益工具與六西格瑪管理工具相結合，分析流程管理的現狀，對當前生產流程的各個環節進行詳細的評估。分析了價值流圖后，整理出以下問題:

①耳套20流程后等待時間長。

②耳套20工藝1.2分鐘壁厚合格率低。

(3)組裝小塊需要很長時間。

④小截面20、45焊接后等待時間長。

⑤20、45小截面焊接合格率低。

⑥主管段20、50焊接后等待時間長。

⑦主管段20道、50道工序焊接合格率低。

⑧噴油桿管材料利用率低。

4.問題的基本原因分析

對于已定義的改進對象和存在的問題，精益改進、速贏機會、團隊合作或六西格瑪工具根據其不同類型分別應用。對于六西格瑪項目，進一步利用ANOVA、GLM分析、卡方檢驗等工具，將問題進一步分解為零件特性、工藝要求、生產要求，從產品特性、生產工藝、生產組織等方面分析對企業績效的影響。

5.測量系統分析

因為現代生產管理離不開數據測量，無論是對問題的正確定義和識別，還是對未來分析和改進的實施，都離不開數據測量，所以測量系統的能力成為改進成功的關鍵影響因素之一。測量系統分析的目的是保證測量數據的準確性和真實有效性，明確產品和生產過程中的問題是否源于測量系統，分析測量系統本身的變化和對過程測量要求的滿足程度。通過對二區/KLOC-3子項目測量系統的分析，發現測量系統能夠滿足生產要求。

6.過程能力分析

在許多制造過程中，過程能力的缺乏往往是產品質量問題的重要原因。在過程能力分析中，應首先檢查測量數據的獨立性和正態性，然后研究生產過程本身的質量保證能力(過程能力分析)，并采取措施提高過程能力不足的過程的過程能力。對II區加力總管生產周期數據進行正態性檢驗，改進前zlt為-0.41。

7.找到解決問題的方法

確定解決方案，首先要陳述存在的問題是什么，確認問題產生的原因，量化問題對業務運營的影響，確保團隊能夠對他們要解決的問題及其意義達成一致的意見。然后，積極鼓勵團隊成員提出所有潛在的解決方案，以便選擇最適合業務需求的解決方案。

8.實施改進和變革

基于流動和拉動的原則，使用精益生產和六西格瑪中所有可用的工具來添加、重新排列、刪除、簡化和合并流程，同時提高特定流程的健壯性和能力。天行健 Consulting專注于國內企業管理先進技術的研發，服務于全國各地的客戶，提供專業的六西格瑪、精益六西格瑪、六西格瑪設計(DFSS)、精益生產管理、精益布局、TPM管理、精益研發管理、triz創新技術、IE工業工程等項目咨詢和咨詢。

9.控制改進方案

通過改革實施，控制改進和改革成果，鞏固改進成果，防止問題再次發生。為此，制定控制方案和失控動作方案，采用過程控制方法對過程進行監控，實現制度化、規范化。