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S公司是中加合資企業(yè)，通用汽車全球供應(yīng)商，主要為上海通用、韓國通用大宇、北美通用供應(yīng)自動(dòng)變速器中的變速器閥，汽車行業(yè)一級(jí)供應(yīng)商。

在質(zhì)量成本控制方面，S公司采用六西格瑪符合與不符合質(zhì)量成本模型對(duì)質(zhì)量成本進(jìn)行監(jiān)控。設(shè)置預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部失敗成本、外部失敗成本四個(gè)一級(jí)科目。根據(jù)公司及其汽車行業(yè)的具體情況，分別設(shè)置以下二級(jí)子科目。2008年3月，因韓國通用大宇投訴質(zhì)量問題，當(dāng)月質(zhì)量成本率超過10%，明顯異常，大大超過6%的目標(biāo)，也導(dǎo)致到當(dāng)年3月質(zhì)量成本平均率超標(biāo)。

二、改進(jìn)過程

從質(zhì)量成本評(píng)估和分析開始，數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)系統(tǒng)得到了完善和提高。設(shè)置了外部排序損失等三級(jí)細(xì)分科目。針對(duì)性的詳實(shí)數(shù)據(jù)為指出質(zhì)量成本超標(biāo)的原因提供了有力的數(shù)據(jù)支持。從案例定義和測(cè)量階段開始，它從后續(xù)的分析和改進(jìn)階段提供指導(dǎo)。

根據(jù)擦傷缺陷的特點(diǎn)，結(jié)合汽車行業(yè)QSB中相應(yīng)的分析工具，采用4D過程元素檢驗(yàn)法、魚骨圖多因素分析法和潛在失效模式風(fēng)險(xiǎn)管理法，逐步識(shí)別擦傷的根本原因及其潛在風(fēng)險(xiǎn)。根據(jù)QSB對(duì)改進(jìn)措施的要求，采取了系統(tǒng)的改進(jìn)措施，從預(yù)防、預(yù)測(cè)、保護(hù)等方面從根本上消除缺陷帶來的潛在風(fēng)險(xiǎn)。

在最重要的控制階段，首先使用潛在失效模式中的改進(jìn)措施工具，在改進(jìn)措施完成后驗(yàn)證和重新評(píng)估相關(guān)風(fēng)險(xiǎn)系數(shù)，為驗(yàn)證措施效果提供風(fēng)險(xiǎn)管理保障；其次，將驗(yàn)證后的控制措施更新為標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)程序，使措施常態(tài)化、制度化。最后，通過QSB的分層審計(jì)，將控制措施的檢查納入公司現(xiàn)場管理的日常檢查機(jī)制。即鞏固了對(duì)改進(jìn)效果的控制，增強(qiáng)了管理層對(duì)改進(jìn)方法和效果的認(rèn)識(shí)，可謂是控制和質(zhì)量意識(shí)宣傳的雙贏結(jié)果。

三、效果

從短期利潤的角度，解決了碰傷的混凝土質(zhì)量問題，降低了外部失效成本，從改進(jìn)前的10.73%下降到改進(jìn)后的2.69%，再次實(shí)現(xiàn)了質(zhì)量成本目標(biāo)。從長期利潤角度出發(fā)，在完成相關(guān)措施驗(yàn)證后，碰撞問題得到了根本解決，使外部碰撞質(zhì)量再次達(dá)到零缺陷，成功退出通用汽車受控出貨，恢復(fù)正常供貨，零缺陷質(zhì)量客戶滿意度大幅提升。也意味著公司可以撤銷和取消內(nèi)部100%的因控出貨分揀，節(jié)省了大量的內(nèi)部故障成本和鑒定成本，遏制了可能出現(xiàn)的長期控出貨問題，每月為公司節(jié)省約30萬元的巨額損失。

通過六西格瑪方法的改進(jìn)，企業(yè)不僅從根本上解決了質(zhì)量問題，而且在質(zhì)量成本方面表現(xiàn)出質(zhì)量經(jīng)濟(jì)的提升。