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PFMEA編寫經驗

1.PFMEA編譯必須有跨職能團隊，需要企業管理層的支持。

企業最常見的問題是PFMEA只被視為APQP的交付文件，只是為了完成PPAP，PFMEA并不被視為公司的知識寶庫。很多公司PFMEA單獨成為項目經理或質量工程師的任務，甚至交給剛到公司的相關人員，導致同一公司、同一產品、不同項目的PFMEA存在很多不一致的地方。

PFMEA的編制需要跨職能團隊，至少包括質量、工程、制造、物流、采購等部門。

2.PFMEA倡導編制主PFMEA

目前公司的一般產品都是由幾個功能塊的原料生產的。因此鼓勵供應商編寫每個功能塊的master PFMEA，如果投入足夠的精力建立MAETER PFMEA，會事半功倍。它不僅有助于收集經驗教訓，還可以作為產品、質量、制造等部門的培訓材料。甚至可以用于生產線規劃。

3.使用流程圖確定需要制定PFMEA的所有流程。

PFMEA Analysis假設來自供應商的來料或來自前一道工序的來料是OK的，因此有必要對所有工序進行識別。使用工藝流程圖是一個很好的方法。

特別是進貨檢驗、物流運輸、最終出貨、在線檢測站(氦氣檢測、氣體檢測、動平衡等。)在工廠里都需要配制PFMEA。

4.確定每個過程的所有詳細要求。

PFMEA第四版強調識別每道工序的所有需求，但很多供應商的PFMEA的需求欄存在很多問題。需求沒有被識別，需求沒有被完全識別，這是一個常見的問題。如果需求沒有被識別或沒有被完全識別，那么這個PFMEA將失敗。

裝配位置的詳細要求包括:零件正確、數量正確、安裝順序正確、安裝良好、無漏裝、扭矩正確、無劃痕等。你可以參考類似的分析思路，為每個流程逐一確定詳細的需求。

進貨檢驗的要求是:不漏檢，正確檢出不合格品，正確處理不合格品，不與合格零件混用，檢驗時不損壞零件(破壞性試驗除外)。

5.故障模式和嚴重性評分

在分析了每個需求之后，失效模式可以直接理解為需求的反面。例如，如果要求是正確的螺釘，則故障模式是不正確的螺釘。

進貨檢驗對應的故障模式有:漏檢、檢驗結果不正確、ng件混入OK件、檢驗過程中損壞件。

故障后果應從供應商自己的工廠、主機廠和最終客戶三個方面考慮。失敗后果要逐一列出，按照評分規則逐一打分，最嚴重的要選這個項目的嚴重程度。需要強調的是，評分要遵循評分規則，不能拍腦袋決定。

另外這里需要結合DFMEA，可以參照DFMEA中給出的嚴重程度進行評分。

6.分析故障模式原因的范圍。

對于一個失效模式的原因，我們通常從人機材料法的五個方面用五個為什么來分析根本原因，但是在分析PFMEA，我們假設這個工位的來料是正確的。設備進廠后，我們能做的只有TPM、交接班檢查、防錯驗證等。設備的原理和精度不應該在我們自己的工廠解決，而是在購買設備之前的工藝規劃中決定。

其他方面，比如環境、人、法，都是失效模式的可能原因，要加一半的機械設備來分析。

這種分析思路要求我們對之前的流程進行正確的分析，同時也要在自己的供應商處進行PFMEA工作，確保正確的來料。同時，工藝要求和可能的故障模式可以為設備采購和工廠規劃提供正反饋。

7.根據預防措施給頻率打分。

評分頻率的依據是故障數，需要統計本站、終檢站、OEM、終端客戶的故障數。然而，在許多情況下，我們無法獲得如此多的數據。在這種情況下，我們可以使用4或5的頻率，不能更低。

1頻率的適用情況是從設計上避免這種缺陷；2頻率適用，現場有預防措施防止這種失效模式(注意不是防止失效模式的后果)。

8.“預防”和“檢測”的區別

一般的控制方法有兩種:“預防”和“檢測”，但在很多情況下，我們無法把握兩者的區別，所以在這里我們先說清楚。

如果原因前采取的措施是預防措施，原因后采取的措施是檢測措施。

例如，失敗的原因之一是拿錯了材料。如果措施是自動送料，則是一種“預防”措施，防止錯誤物料的發生。如果在安裝前將材料拿到手進行材料確認，或者在安裝后檢查零件，那么這兩種措施都是“檢測”措施。

9、檢測措施及檢測程度評分

在明確了預防和檢測的區別后，我們制定了檢測措施，需要對檢測程度進行評分。在確定檢測措施時需要回答的三個問題是:如何檢測(目測還是自動檢測，不合格品是否自動鎖定或導致停線)，在哪里檢測(這個過程還是下一個過程)，檢測頻率是多少(100%還是隨機抽樣)。回答清楚這三個問題后，我們就可以根據評分標準得到相應的檢測分數。

如果有多個檢測措施，列出所有檢測措施，鍵入所有檢測得分，取最低值作為最終檢測得分。