注:FMEA系統(tǒng)的故障模式為設計FMEA和工藝FMEA提供了所有基本信息。雖然三者的失效效果相同，但在系統(tǒng)FMEA中的失效原因會轉變?yōu)镕MEA設計中的失效模式，而在FMEA設計中的失效模式相應地有自己的失效原因，最終會轉變?yōu)镕MEA過程中的失效模式。因此，沒有必要在設計FMEA中列出制造(工藝)的失效模式。
可用的技術包括:利用現(xiàn)有系統(tǒng)、目前已知或推薦的標準化方法、直接研究結果或上述的組合。
有效的系統(tǒng)FMEA主要通過系統(tǒng)工程流程、產品開發(fā)、研發(fā)(R&D)及其組合來實現(xiàn)。這部分的重點是:
注:系統(tǒng)FMEA的故障模式提供了FMFA部件和FMFA部件的所有基本信息。雖然三種方法的失效效果相同，但是系統(tǒng)FMEA中的失效原因會轉化為FMEA部件中的失效模式，而FMEA部件中的失效模式相應地有其自身的失效原因，最終會轉化為FMEA部件中的失效模式。
注:系統(tǒng)FMEA的故障模式提供了設計FMEA和服務FMEA的所有基本信息。雖然三種方法的失效效果是相同的，但在系統(tǒng)FMEA中的失效原因會轉化為設計FMEA中的失效模式，而在設計FMEA中的失效模式相應地有其自身的失效原因，最終轉化為服役FAME中的失效模式。在服務FMEA時，分析師通常會跳過設計FMEA，直接從系統(tǒng)FMEA轉到服務FMEA，使用不同的方法和結果。
1.用系統(tǒng)性能參數(shù)描述工作需求，通過交互的功能分析、綜合、優(yōu)化、定義、設計、測試和評估過程，盡可能將這些工作需求轉化為系統(tǒng)配置；
2.整合相關技術參數(shù)，確保所有物理、功能和項目接口的兼容性，從某種意義上優(yōu)化整個系統(tǒng)的定義和設計；
3.在整個工程實踐中，綜合考慮了可靠性、可維護性、工程保障、人為因素、安全性、結構完整性、生產率等相關特性。
系統(tǒng)FMEA的目標是定義和證明效率、性能和成本之間的真正平衡。因此，F(xiàn)MFA的系統(tǒng)必須基于用戶的需求和期望。系統(tǒng)FMEA的信息通常來自質量功能展開(QFD)或改進的內在需求。換句話說，F(xiàn)MEA的第一步是進行可行性研究，并提出一系列解決問題的有效辦法。第一步(不是定義階段)是識別、建立和評估替代技術方法和功能基線。
系統(tǒng)FMEA的結果是基于基線配置和功能規(guī)范的初步設計(通常稱為高級開發(fā)階段)，其中功能規(guī)范將已建立的需求轉化為詳細的定性和定量設計和過程特征。在系統(tǒng)FMEA，我們通常需要注意以下幾個方面。
一般內容
定義系統(tǒng)的工作要求；
建立有效性因素；
定義系統(tǒng)維護概念。
保障要素
在這一部分中，分析師必須全面檢查是否所有需求都是已知的，并且可以按如下方式進行優(yōu)化:
測試和支持設備；
人員和培訓；
以及維護和備件。
設計特點
標準化；
無障礙；
技術數(shù)據(jù)；
可運輸性；
可靠性；
測試設備；
控制；
程序；
生產力；
軟件；
互換性；
功能分析；
連接器；
保安。
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