(1)質量提升從2: 1達到10 000: 1，一天相當于過去半年。
(2) G *從0增加。五加一。0比2。0和5。分別為0。
(3)在檢驗和試驗過程中，工廠產品的劃痕、返工和退化幾乎消除，零缺陷和100%生產率穩步推進。
(4)劣質產品造成的浪費迅速下降一個數量級，而在此之前，它占產品銷售額的10%到20%，每天花費100美元和200美元。
(5)外場可靠性提升9倍，甚至99倍。
(6)提高客戶滿意度和客戶忠誠度，加強與客戶的長期聯系。
(7)從解決生產中的問題到預防產品和工藝設計階段的問題。
(8)延長了設備的正常工作時間，增加了產量，明顯提高了TPM結構的有效性，使工廠的總有效率(FOE)從不足50%提高到90%以上。
(9)生產周期時間縮短到原來的1/5。
(10)調動員工積極性，激發員工積極性。避免挫折帶來的士氣低落，放棄那些拙劣的工具。
(11)對于供應商來說，DOE的進一步好處在于提高質量，降低成本，縮短周期。從客戶方面，增加了客戶數量，加強了客戶對供應商的了解。
(12)對企業而言，將提高企業的利潤、投資回報、市場份額和全生產率。
質量工具DOE的測試設計優勢：
1.解決長期問題(90%)。
DOE是唯一能解決長期質量問題的工具，長期沒有解決。
2.利潤/營業收入改善(60%)。
一般情況下，質量差的成本(COPQ)會降低10%~20%的產品銷量。如果成本能削減一半，公司的利潤就會翻倍。DOE技術對這一改進的影響率為60%。
3.客戶忠誠度(50%)。
客戶忠誠度(維護)超過客戶滿意度。對于一般公司來說，如果客戶-產品關系增加5%，公司的利潤就會增加35%~120%。DOE可以通過關注產品質量、滿足客戶要求來加強與客戶的聯系，而不僅僅是為了質量而追求質量。天行健咨詢一家專注于精益生產管理的管理咨詢公司，六西格瑪管理培訓和項目咨詢。
4.總體質量改進(70%)。
在所有的質量改進技術中，只有DOE能夠實現突破性的質量改進。
5.可靠性提高(30%)。
MEOST和DOE的結合可以大大提高可靠性。
6.降低成本(50%)。
使用DOE技術實現100%的產出是降低成本的最佳途徑之一。
7.縮短周期(30%)。
DOE是縮短周期的重要技術，尤其是在制造業。
8.減少空間(30%)。
使用DOE解決所有質量瓶頸可以減少維護所需的空間、檢查所需的空間和庫存。
9.設計改進(40%)。
在設計階段使用DOE是保證質量問題能夠不進入產品生產過程和使用現場的唯一途徑。
10.綜合生產和維護(70%)。
作為全員生產性維護的衡量標準，工廠總效率是產量百分比、正常工作時間百分比和設備效率百分比的乘積。DOE對產量百分比和正常工作時間百分比影響較大，對設備效率影響不大。
1.供應商的改進(60%)。
合作伙伴供應商的發展取決于供應商提高客戶公司質量、成本和周期的能力。DOE是改善這三個方面的關鍵。
12.員工士氣(50%)。
給工人提供糟糕的解決問題的工具是對他們士氣的最大打擊。應向工人提供使用正確工具解決問題的知識。指定經營實體的簡單性和有效性往往會振興研討會。
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