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1.90%的美國工廠不知道如何解決長期的質量問題。

這種說法不是針對所有問題的。一些最簡單的問題可以通過質量控制(QC)、工程判斷、頭腦風暴法等工具來解決。但也有這些傳統工具無法解決的長期質量問題，即存在了幾天、幾周、幾個月甚至幾年的質量問題。設計正好可以解決這些問題。

2.公司用生產線上工人的體力代替他們的智慧。

使用試用設計的第二個緊迫原因是它的廣泛應用:所有工人，包括計時員、維修工人、技術員、工程師和專家都可以使用它。在一些公司，工程師只是被分配去解決問題，而工人只是用體力把智慧和智慧拒之門外，這是一種巨大的浪費。我們咨詢了幾百家公司，得出的結論是，工頭工人的智商和工程師一樣高，但他們就是沒有機會像工程師一樣有所作為。如果把DOE技術的簡單工具傳遞給工人，并對他們進行培訓、鼓勵和指導，他們會做得很好。我們看到過很多場景，大家在工廠解決了質量問題后都很放松。天行健咨詢一家專注于精益生產管理的管理咨詢公司，六西格瑪管理培訓和項目咨詢。

3.90%的技術規格和公差是錯誤的。

工程師在制定技術規范和公差時往往脫離實際。一些規格和公差是基于過去的圖紙、供應商的建議、傳統規則和類似信息，很少使用最壞情況公差或幾何公差。但幾乎所有的工程師都忽略了使用DOE來確定實際的技術規格和實際公差，這樣可以在產品質量上有所突破，避免產品延期交貨，節省大量成本。

4.不知道如何優化產品工藝參數。

在產品或工藝的設計階段，工程師通過公式、計算機模擬、電路分析、供應商信息或僅通過經驗來猜測重要參數。如果猜測正確，它將產生100%的生產率。但這種情況很少發生。從不重要的參數中選擇重要參數的最佳工具是實驗設計。用這種方法，重要參數的公差用來保持高產，而非重要參數的公差用來節約成本，甚至節省一半。

5.認為缺陷和偏差不可避免。

有缺陷的工廠壽命很長，他們認為缺陷是生活的一部分，就像呼吸一樣。分類、篩選、檢測和糾錯已成為普遍做法。這導致產品成本增加，只有高價產品才能交給客戶。同樣，偏差也被認為是不可避免的。“既然本質上有偏差，為什么產品沒有偏差的理由？”這個觀點成了一個合理的推論。

過去，我們沒有工具來消除產品和過程的缺陷，減少它們的偏差。現在，DOE有能力將缺陷從百萬分之幾減少到百萬分之幾，甚至十億分之幾；而通過減少客戶返工、摩擦、分析、重復性工作、檢驗和測試，我們可以提前達到目標值，進而節省大量成本，旦尼爾偏差可以降低到2.0甚至更好。

6.增強的可靠性測試只是不可靠性的交換。

也許可靠性比質量更重要，因為它有兩個附加條件——時間和壓力。傳統可靠性設計中使用的工具包括可靠性預測研究、失效模式影響分析(FMEA)和故障樹分析(FTA)。這些工具對于產品的可靠性設計和質量管理的七個工具對于質量管理一樣有效。換句話說，充其量也只是勉強有效。美國國防部長期以來使用大量的壽命試驗來提高可靠性，就像工廠使用大量的檢查來提高質量一樣，但結果卻毫無用處！即使在今天，野外維護和軍事裝備保障的成本也是其采購成本的11倍！目前有一個更好的辦法，就是在設計階段，通過DOE和MEOST的綜合利用，可以模擬和預防外場故障，從而大大提高外場可靠性水平。