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什么是FMEA

FMEA(故障模式和影響分析)是一種用于確定潛在故障模式及其原因的分析方法。具體而言，通過實施FMEA，可以在產品設計或生產過程實際實現之前發現產品的弱點，并在原型階段或大規模生產之前確定產品缺陷。

FMEA最初是NASA形成的一套分析模型。FMEA是一種解決問題的實用方法，可以應用于很多工程領域。目前，世界上許多汽車制造商和電子制造服務提供商都采用這種模式來管理和監控設計和生產過程。

由于產品故障可能與設計、制造過程、使用、承包商/供應商和服務有關，FMEA細分為:

DFMEA：設計（Design）FMEA

PFMEA：過程（Process）FMEA

EFMEA：設備（Equipment）FMEA

SFMEA：體系（System）FMEA

其中設計FMEA和過程FMEA最為常用。

FMEA，PFMEA與DFMEA的區別

什么是DFMEA

DFMEA指設計階段對潛在故障模式的分析。Design FMEA(也稱d- FMEA)是從設計階段就抓產品質量預防的手段，是設計研究階段正式生產過程中如何確保產品符合產品質量的控制工具。由于同類型產品的相似性，D FMEA階段在改進和改進新產品之前，往往會借鑒已量產或在產產品的相關設計的優缺點。

因此，雖然d- FMEA不依賴過程控制來克服設計缺陷，但可以考慮制造/裝配過程中的技術/客觀限制，從而為過程控制提供良好的基礎。

D- FMEA將有所幫助:

設計要求和設計方案之間的權衡；

制造和裝配要求的初始設計；

提高在設計/開發過程中考慮潛在故障模式及其對系統和產品影響的可能性；

為制定全面有效的設計測試計劃和開發項目提供更多信息；

為改進設計和開發測試建立優先控制系統；

為未來場地條件的分析和研究、設計變更的評估以及更先進設計的開發提供參考。

什么是PFMEA

PFMEA是過程失效模式和影響分析的英文縮寫。Process FMEA(也稱p- FMEA)是一種主要由負責制造/裝配的工程師/團隊采用的分析技術，用于確保所有潛在的故障模式及其相關原因/機制都得到充分考慮和最大程度的考慮。需要注意的是，P FMEA雖然沒有通過改變產品設計來克服工藝缺陷，但應考慮與計劃裝配工藝相關的產品設計特征參數，以確保產品能夠最大限度地滿足用戶的要求和期望。

PFMEA一般包括以下內容:

識別與產品相關的過程的潛在故障模式；

評估失敗對用戶的潛在影響；

確定潛在制造或裝配過程的故障原因，確定減少故障發生或查找故障條件的過程控制變量；

編制潛在故障模式分類表，建立糾正措施優化體系；

記錄制造或裝配過程。