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一直以來因生產任務量增長較大，影響了某加力總管公司的快速發展，如何通過縮短周期來實現準時交付，是確保實現目標的關鍵因素。以某加力總管公司為例，天行健管理顧問介紹如何應用精益六西格瑪方法解決生產周期的問題。

某加力總管公司由五路總管組成，經過流程梳理，發現其中的Ⅱ區加力總管加工周期最長60天，結構最具代表性，是制約該生產流程的關鍵，設定目標是將總管加工周期由60天縮至42天以下。

一、實施過程

1、確定顧客的關鍵質量特性

通過對各層級部門的調研，收集相關信息，了解客戶需求特點，對關系方進行調查問卷，匯總后計算得分，發現交付周期是客戶關注的關鍵質量特性。

2、建立企業當前價值流圖和SIPOC圖

對Ⅱ區加力總管的加工過程進行跟蹤分析，從對加工路徑的分析中得出影響加力總管周期的關鍵路徑。關鍵路徑加工周期的縮短會直接促進Ⅱ區加力總管的生產周期縮短。然后，據此繪制出SIPOC圖，當前高階價值流圖以及關鍵路徑示意圖。

3、分析過程流和信息流

在繪制出詳細的價值流圖后，將精益工具與六西格瑪管理工具結合，分析過程管理現狀，針對當前生產流程各個環節進行詳細評價。對價值流圖分析后梳理出如下問題：

①耳座20工序后等待時間長。

②耳座20工序壁厚尺寸1.2min合格率低。

③小段集件時間長。

④小段20、45工序焊接后等待時間長。

⑤小段20、45工序焊接合格率低。

⑥總管小段20、50工序焊接后等待時間長。

⑦總管小段20、50工序焊接合格率低。

⑧噴油桿管材料利用率低。

4、問題基本原因分析

對于所界定的改進對象和存在的問題，根據其類型的不同分別應用精益改進、快贏機會、群策群力或六西格瑪工具，對六西格瑪項目進一步利用ANOVA、GLM分析、卡方檢驗等工具進一步將問題分解，轉化為零部件特性、工藝要求和生產要求，從產品特性、生產工藝及生產組織等方面分析影響企業績效、導致問題的根本原因，找出關鍵影響因素。

5、測量系統分析

由于現代生產管理離不開數據測量，無論是問題正確界定與識別還是以后分析與改進的實施，都離不開數據測量，因此測量系統能力的好壞成為改進能否成功的關鍵影響因素之一。測量系統分析的目的在于保證測量數據的準確性和真實有效性，明確產品與生產過程中的問題的產生是否源于測量系統，分析測量系統本身的變異大小以及對過程測量要求的滿足程度。通過對Ⅱ區加力總管各子項目測量系統的分析，測量系統能夠滿足生產要求。

6、過程能力分析

在許多制造業生產過程中，過程能力不足往往是導致其產品質量問題的重要原因。過程能力分析時首先進行測量數據的獨立性和正態性檢驗，進而研究生產過程本身的質量保證能力（過程能力分析），并對過程能力不足的工序采取措施進行改進，提高其過程能力。對Ⅱ區加力總管生產周期數據進行正態性檢驗，改善前Zlt=-0.41。

7、制定問題解決方案，實施改進與變革，并對改進方案實施控制

確定解決方案首先要陳述存在的問題是什么，確認造成問題的原因，量化該問題對業務運作的影響，以確保團隊對他們要著手解決的問題及其意義取得一致性意見。然后，積極鼓勵團隊成員提出所有潛在的方案，以便選擇最適合于業務需求的解決方案。

以流動和拉動為原則，運用精益生產和六西格瑪中的所有可以利用的工具對流程增加、重排、刪除、簡化、合并，同時對具體流程穩健性和過程能力進行改進。

通過變革與實施，還要對改進和變革成果實施控制，鞏固改進成果，防止問題再次發生。為此，制定控制方案和失控行動方案，利用過程控制方法監控過程，實現制度化和標準化。

二、技術路線過程中的難點

本項目在實施過程中解決了由于信息傳遞不暢造成的技術、質量問題工序間等待時間長，同時解決了集件信息傳遞時間長的問題。本項目減少了大量不必要的等待時間和多余環節，實現了生產、技術、質量、經營的網絡化信息化管理，對縮短某型機的周期起到了重要的推動作用。

在解決Ⅱ區加力總管生產周期問題的過程中，充分體現了黑帶理論和方法的系統性、全面性、徹底性和靈活性。通過梳理現有生產流程，查找其中不精益、不增值的環節，結合精益六西格瑪，運用黑帶工具，系統地解決了實際問題。

1、項目改善

縮短某型機加力總管生產周期。改善前60天，改善后41天。

①耳座、小段、總管小段焊接后等待時間長。改善前增值比3.28%，改善后4.8%。

②耳座20工序壁厚尺寸1.2min合格率低。改善前86.59%，改善后99%。

③小段集件時間長。改善前45分鐘，改善后17分鐘。