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后排靠背鎖是將汽車后排靠背固定在車架上的連接器。BR2鎖是JCYM的主力鎖，主要客戶有福特、鈴木、日產、特斯拉等。自BR2鎖扣試制以來，BR2鎖扣在裝配過程中銷子脫落，導致鎖扣無法開鎖，甚至鎖扣解體，導致產品功能性缺失。平均脫落率為15%，占全部不良率的86.1%。
二.測量階段
1、明確衡量指標
團隊從生產過程的各個環節入手，結合掉針現象，定義了針的推出力作為衡量掉針的關鍵指標。在后續所有環節中，銷釘的推出力是研究方法和項目產出，確定的具體指標是銷釘的推出力應不小于100牛頓。
2.測量系統分析
該團隊對推釘力的現狀進行了測量系統分析，以確保后期收集的數據更加準確，從而減少測量系統誤差帶來的影響。由于推出力是破壞性試驗，量具研究的嵌套方差分析表明，測量系統的波動小于30%，分辨率大于5，說明測量系統滿足要求。
3.確定改進目標。
團隊對銷推出力的現狀進行了過程控制研究和過程能力分析。過程控制正常，但是過程能力的PPK值只有0.4，進一步鎖定了改進點——提高銷推出力的過程能力，即提高銷推出力的PPK值。
三.分析階段
1.鎖定關鍵站點
結合產品結構和加工工藝，團隊研究了生產過程中各工位對銷頂出力的影響，從而鎖定重點工位為OP10銷殼鉚接工位和OP40鉚接工位。
2.細化改進方向
由于OP10和OP40兩個工位對插針的加工方向相反，團隊對兩個工位加工的插針的推出力進行了抽樣檢驗，采用雙樣本T檢驗，確定OP10工位對插針的推出力有正面影響，OP40工位對插針的推出力有負面影響。團隊的改進方向是提高OP10工位的推針力，減少OP40工位的反向影響。
3.標準化操作因素
在團隊成員收集的15個潛在因素中，“設備誤操作”、“員工未按作業指導書操作”等6個潛在因素為非標準化作業。在確認實施標準化操作后，團隊成員排除了上述六個潛在因素的影響。
4.定量因素分析
對于其余9個可以量化和測量的潛在因素，團隊成員根據潛在因素的特點，分別對連續數據因素和離散數據因素進行一般線性模型、T檢驗和回歸分析，按照多種方法得到檢驗P值。
四.改進階段
團隊成員確定關鍵因素后，進行DOE測試，找出三個因素的最佳組合方案。
1.因子級別設置
根據三個因素的具體狀態，分別設置三個因素的等級。OP10鉚接工具的角度設置為“36°、45°、60°三個等級，OP40鉚接工具的鉚接區域設置為“大、小”兩個等級(以工具R角6.25mm、R角6.75mm為區分)，銷釘端面的工藝圓角設置為“是、否”兩個等級。
2.測試設計和分析
根據三個因素的水平設置，團隊成員進行通用全因素設計，得到三個因素的主效應和交互作用。其中OP40鉚接工具鉚接面積小，推銷力大；銷釘端面無工藝圓角，銷釘推力大；而OP10鉚接工具的角度在試驗區間內呈現近似二次函數的曲線，且與其他兩個因素存在交互影響，需要進行響應面分析。
3.響應面分析
團隊成員響應并優化了OP10鉚接工具的角度，最佳角度為48.89度。考慮到加工難度和成本，最佳角度確定為50°。
4.因素的最佳組合
通過以上實驗設計，確定了三個因素的最優組合方案:OP10鉚接工具角度為50°，OP40鉚接工具截面積小(工具R角為6.75mm)，銷端面取消工藝圓角。
5.提高效果
團隊成員將三個關鍵因素的優化組合應用到生產中后，銷推出力工序能力PPK值上升到1.73，沒有再出現掉銷現象，每年節約材料報廢成本和人工成本61萬元。
五.控制階段
銷推出力改進后，團隊成員對銷推出力進行控制統計，并與改進前的銷推出力進行對比。經過工藝統計，團隊發現改進后的銷釘推出力可以穩定達到400牛頓。因此，該團隊進一步控制銷推出力大于400牛頓。
該項目的成功使團隊成員對原材料的工藝特性、產品結構和內部生產流程有了更深入的了解，為后續工作積累了寶貴的經驗。活動中，團隊成員集思廣益，齊心協力，共同完成項目，增強了團隊凝聚力。在DMAIC過程的指導下，團隊成員對六西格瑪的改進過程有了更清晰、更全面的認識，實現了理論與實踐的更好結合。
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