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1.發(fā)現(xiàn)和評估產(chǎn)品/過程的潛在故障和結(jié)果；

2.確定與產(chǎn)品相關的過程的潛在失效模式；

3.評估失敗對客戶的潛在影響；

4.確定潛在設計或制造過程的失效原因，減少失效的發(fā)生或找出失效的過程控制變量；

5.編制潛在失效模式分類表，建立考慮措施的優(yōu)化體系；

6.為了降低缺陷的嚴重性，必須改變零件的結(jié)構(gòu)設計；

7.提高缺陷到達用戶之前或產(chǎn)品出廠之前發(fā)現(xiàn)缺陷的概率。

最后，所有FMEA分析都需要FMEA分析表，這是FMEA分析結(jié)果的書面總結(jié)。因此，F(xiàn)MEA分析為設計部、生產(chǎn)計劃部、生產(chǎn)部、質(zhì)量保證部等相關技術部門提供了共享的信息資源。另一方面，F(xiàn)MEA為今后類似產(chǎn)品的設計提供了信息。

企業(yè)實施FMEA目的和存在的問題

二、FMEA實施中的問題

1.FMEA工作應與產(chǎn)品設計同步進行，尤其是在設計初期，這將有助于及時發(fā)現(xiàn)設計中的薄弱環(huán)節(jié)，并為安排改進措施的順序提供依據(jù)。

2.對于不同階段的產(chǎn)品開發(fā)，應進行不同程度和層次的FMEA。也就是說，F(xiàn)MEA要及時反映設計和流程的變化，并隨著發(fā)展階段不斷補充、完善和迭代。

3.FMEA的工作應該由設計師來完成，應該貫徹“誰設計誰分析”的原則，因為設計師最了解自己設計的產(chǎn)品。

4.應加強FMEA分析的標準化，以確保FMEA分析結(jié)果的可比性。在開始分析復雜系統(tǒng)之前，應該統(tǒng)一制定FMEA的規(guī)范要求。結(jié)合系統(tǒng)特點，對FMEA的分析協(xié)議等級、失效準則、嚴重程度和危害程度的定義、分析表、失效率數(shù)據(jù)來源和分析報告要求進行統(tǒng)一規(guī)定和說明。

5.跟蹤和分析FMEA的結(jié)果，以驗證其正確性和改進措施的有效性。這個跟蹤分析過程也是一個逐步積累FMEA工程經(jīng)驗的過程。一套完整的FMEA數(shù)據(jù)是各種經(jīng)驗和寶貴工程財富的總結(jié)，應不斷積累，存檔備查。

6.雖然FMEA是一種有效的分析方法，但它不是萬能藥，也不能代替其他可靠性分析工作。需要注意的是，F(xiàn)MEA一般是靜態(tài)的單因素分析方法，在動態(tài)分析中并不完善。如果對系統(tǒng)進行綜合分析，應結(jié)合其他分析方法。