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首先，精益制作依靠參與者的知識(shí)，采用直接解決問題的方法。對(duì)于簡(jiǎn)單的問題，可以更快的解決問題，但是缺乏知識(shí)的標(biāo)準(zhǔn)化，面對(duì)復(fù)雜的問題會(huì)效率低下，不能保證在統(tǒng)計(jì)控制之下。而六西格瑪管理則更好地整合了各種工具，用定量的方法分析發(fā)現(xiàn)問題，找出問題的主要原因，通過標(biāo)準(zhǔn)化的DMAIC過程解決問題，從而為復(fù)雜問題提供了可操作性很強(qiáng)的解決方案和工具。

其次，精益生產(chǎn)很少涉及在企業(yè)內(nèi)部創(chuàng)造文化和基礎(chǔ)，從而保證企業(yè)能夠順利實(shí)施精益生產(chǎn)活動(dòng)，實(shí)現(xiàn)和保持精益生產(chǎn)速度。六西格瑪制度的文化基礎(chǔ)保證了企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的參與、足夠的專職人員、系統(tǒng)的培訓(xùn)、標(biāo)準(zhǔn)化的項(xiàng)目評(píng)估等。

第三，精益生產(chǎn)理論的優(yōu)勢(shì)之一是系統(tǒng)流的管理可以為項(xiàng)目管理 of 六西格瑪提供框架。一般來說，系統(tǒng)中有一些非增值的過程或活動(dòng)。六西格瑪優(yōu)化對(duì)象往往是局部的，缺乏對(duì)整個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化的能力，因此需要將必須解決的問題與整個(gè)系統(tǒng)聯(lián)系起來，然后對(duì)流程進(jìn)行優(yōu)化。如果我們用六西格瑪方法來優(yōu)化這些流程或活動(dòng)，就無法突破現(xiàn)有的系統(tǒng)流程，精益正好有一套完整的方法和工具來支持我們完成這項(xiàng)工作。

第四，對(duì)于很多剛開始引入和實(shí)施精益六西格瑪，通過繪制完整的價(jià)值流程圖，跨部門集思廣益，會(huì)發(fā)現(xiàn)很多改進(jìn)的機(jī)會(huì)和項(xiàng)目。從sigma增加到六西格瑪可能要花費(fèi)3倍甚至更多的成本，費(fèi)時(shí)費(fèi)力，但客戶并不覺得效果明顯。此時(shí)，在精益生產(chǎn)中增加人員有助于消除浪費(fèi)、節(jié)約成本，從而達(dá)到事半功倍的效果。

第五，六西格瑪?shù)墓ぞ呦渲袥]有精益生產(chǎn)常用的工具，如時(shí)間價(jià)值分析、總生產(chǎn)主—維護(hù)、5S(整理、整改、清潔、修身)等。通過幾十年的實(shí)踐和改進(jìn)，這些工具對(duì)提高項(xiàng)目的有效性有非常顯著的效果。

第六，六西格瑪最重要的不是減少浪費(fèi)，而是消除變異。當(dāng)變異無法消除時(shí)，它主張與DFSS一起重新設(shè)計(jì)流程。因此，很難通過使用六西格瑪中的流程圖來確定哪個(gè)或哪些流程對(duì)非增值活動(dòng)的貢獻(xiàn)最大。精益生產(chǎn)中的價(jià)值流程圖不僅有助于消除部門之間的壁壘，還能突出重大浪費(fèi)。它要求在流程效率低于10%時(shí)重新設(shè)計(jì)流程，以確保進(jìn)一步消除非增值活動(dòng)。

2.將精益生產(chǎn)與六西格瑪結(jié)合的可行性

首先，兩者都是持續(xù)改進(jìn)和追求完美的典范。這就是兩者的本質(zhì)同質(zhì)性，這也是為什么有可能把兩者結(jié)合起來的原因。

其次，精益生產(chǎn)和六西格瑪管理與全面質(zhì)量管理(TQM)息息相關(guān)，兩者都是基于流程管理，以客戶價(jià)值為基本出發(fā)點(diǎn)，為兩種生產(chǎn)模式的融合提供了基礎(chǔ)。

最后，精益生產(chǎn)的本質(zhì)是杜絕浪費(fèi)，六西格瑪?shù)谋举|(zhì)是控制變異，而變異是造成浪費(fèi)的一個(gè)原因，所以兩種模式關(guān)注的對(duì)象是互補(bǔ)而不是對(duì)立的。

3.精益生產(chǎn)理念和六西格瑪關(guān)注點(diǎn)之間的差異

精益生產(chǎn)理念和六西格瑪關(guān)注點(diǎn)之間的區(qū)別如下圖所示。

為什么說精益生產(chǎn)與六西格瑪可以結(jié)合