汽車左右前縱梁的形狀相當復雜，如圖1所示。產品尺寸達到170毫米×840毫米，由兩個590兆帕級雙相高強板激光拼焊而成。用于生產復雜拉伸件的590MPa級雙相高強板冷沖壓生產存在諸多困難。如果不同材料、不同材料厚度的材料整體拼焊在一起，將很難生產出零件。高強板本身的邊緣效果明顯，尤其是拉伸后，受變薄硬化的影響，邊緣效果更差，翻邊容易開裂。產品工藝方案包括拉伸→切邊、沖孔、分離→成型翻邊→翻邊、側沖孔，如圖2所示。
在對該零件進行仿真分析時，整個零件處于安全狀態。如圖3所示，局部最大減薄率為18.1%，滿足材料性能要求。在實際生產準備過程中，零件在圖4所示的位置出現翻邊開裂。后來經過反復調試測試，更換了修邊刀片，保證了修邊邊緣的鋒利。模具連續生產2個月，1萬塊沒有任何問題。在隨后的正常生產中，發現
IFR創新的最終目的是保證前縱梁內板翻邊不開裂，無邊緣效應。要解決的問題是高強板前縱梁內板翻邊時邊緣成形性差；生產過程中如果超過一定限度，前縱梁內板就會開裂。解決辦法是利用各種有效資源:人員能力、產品形狀、材料性能、工藝設計、工裝質量，構建系統的IFR資源分析圖(圖5)，創造生產條件，使前縱梁內板在翻邊時不會有高強板邊緣效應。
根據九屏幕法，我們對前縱梁的沖壓工藝及周邊資源進行了詳細的分析，得到了9個屏幕的列表，如圖6所示。來自資源分析的想法是，前縱梁的翻邊工藝可以被粉末成型和熱成型等新技術所取代。
通過技術系統的原因分析，導致前縱梁翻邊開裂的原因如圖7所示。通過原因分析，導致前縱梁翻邊開裂的主要原因是:前縱梁產品工藝設計不佳，前期未認識到翻邊開裂風險；工裝維修成本高、難度大，對鉗工能力要求極高，維修質量差；鈑金的邊緣性能低于自身的性能指標；工藝設計中存在翻邊與成本的矛盾。
通過切割系統中的一些有害因素，我們得到了切割模型圖，如圖8所示。通過切削分析，我們得到了解決縱梁內板翻邊開裂的思路:通過產品優化或工藝優化，減少或取消at 高強板 arc處的翻邊，通過部分零件的拉伸和切邊，直接滿足產品要求。
隨著經濟全球化發展趨勢的加劇，競爭越來越激烈。只有了解自己，了解自己，我們才能贏得每一場戰斗。為了更合理地利用和配置各種資源，企業不僅需要了解產品當前的技術狀況，還需要掌握自己未來的發展趨勢。本文通過應用TRIZ理論的資源、組件、因果、矛盾等分析方法,結合實際生產,詳細介紹了沖壓領域縱梁翻邊開裂問題,為沖壓領域問題分析、解決提供了參考依據.
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